今回お客様より、物流におけるサービスやコストなどの徹底的な最適化を使命としてお受けしました。
弊社として、この使命を達成するために物流部門だけでなく、関係部門のご協力を必要としロジスティクス思考での取組みが必要であると判断しました。
最終的には、各部門の担当役員の方々を交えた全社的な取組みとなりました。

■アプローチ例�@　−情報の共有化-

▼各部門が持っている些細な情報を共有すると、予想以上の効果を引き出すことができることもあります。

受注生産方式を適用されているお客様（Ａ社）において、
生産リードタイム・物流リードタイムが固定化されていました。

例えば、生産リードタイム（７日）＋物流リードタイム（3日）＝受注から納品まで10日とします。
まず、このリードタイムのバランスを、アイテム別に調査します。
結果として、数量ベースで全体の約２０％が予定より１日早く生産が完了されていることが判明。
物流部門と生産管理部門においてこの情報の共有化を図りました。

この約２0％の物量を用いて、幹線輸送（下図中黄色線）の積載率調整を行い、
従来の積載率を約７０％からコンスタントに90％を超えるまでに引き上げることに成功しました。


Ａ社のお客様に対する、納品リードタイムレベルを維持しながら、幹線輸送の積載率を飛躍的に向上することで、幹線輸送コストを引き下げることができました。

アプローチ例�A　-既成概念にとらわれない試み-

海外生産品の最終検査機能を、Ａ社から弊社に移管することができると、大きな優位性を生み出せます。
Ａ社は、物量ベースで約２０％の製品を海外の同社工場で生産しています。（関西のユーザー向け製品）
従来は、海外生産品を高知港で陸揚げし、Ａ社本社工場（四国）にて最終検査をおこない、
関西のユーザ様へ供給していました。（※下図赤点線）

※　立地関係は実際と若干異なります。

▼輸送フロー

大阪南港で陸揚げし、この最終検査を近辺の物流センターで行うことができれば（上図緑線）リードタイムの１日短縮と、該当輸送コストの約７０％削減を見込めると考えました。

そこで、Ａ社の技術管理部門と検討を重ね、物流センターに検査ラインを設けました。
ライン設置後は、技術管理部門の担当者の方に約２ケ月に渡る研修をして頂き、
弊社人員にて最終検査をおこなっています。


生産最終工程機能を、最前線の物流拠点に移管することにより、該当する輸送コストを約７０％削減し、
リードタイムを１日短縮することに成功。
物量波動に対する安定供給や緊急対応を柔軟にできる体制を構築しました。

今回の取組みにおいて、Ａ社様の全社的なご支援により、
目標とされていたコスト削減幅とサービスレベルの向上を達成することができました。


≪主な実績≫

◎　物流コスト　約３５％削減

◎　リードタイムの短縮  （Ａ社内拠点間物流及び販売物流）